PC塑膠外殼的注塑工藝介紹

PC性能優異，透明度較高，沖擊韌性好，耐蠕變，使用溫度范圍寬，PC塑膠外殼的工藝特性是：熔融粘度對剪切率的敏感性小，而對溫度的敏感性大，無明顯熔點，熔融體粘度較高，高溫下樹脂易水解，塑膠外殼易開裂。針對這些特性，我們特別要注意區別對待：要增加熔體的流動性，不是用增大注射壓力而應采用提高注射溫度的辦法來達到。要求模具的流道、澆口短而粗，以減少流體的壓力損失，同時要較高的注射壓力。樹脂在成型加工之前需進行充分的干燥處理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工過程中對樹脂還應采取保溫措施，以防重新吸濕。不僅需要合理的塑膠外殼設計，還應正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對塑膠外殼進行后處理等可以減少或消除內應力。視塑膠外殼的不同狀況及時調正工藝參數。

【PC的注塑工藝】

    1、注射溫度必須綜合塑膠外殼的形狀、尺寸，模具結構。塑膠外殼性能、要求等各方面的情況加以考慮后才能作出。一般在成型中選用溫度在270~320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現分解，塑膠外殼顏色變深，表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。

    2、注射壓力 對PC塑膠外殼的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對塑膠外殼的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使塑膠外殼出現某些缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀復雜，澆口較小的塑膠外殼，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力（120-145MPa)。從而獲得完整而表面光滑的塑膠外殼。

    3、保壓壓力及保壓時間 保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC塑膠外殼的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視制品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄塑膠外殼不需很長的保壓時間，相反，大而厚的制品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。

    4、注射速度 對PC塑膠外殼的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般采用慢-快-慢的多級注射方式。

    5、模具溫度 一般控制在80-100℃就可以，對形狀復雜，較薄，要求較高的塑膠外殼，也可提高到100-120℃，但不能超過模具熱變形溫度。

    6、螺桿轉速與背壓 由于PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉速要求不可太高，一般控制在30-60r/min為宜，而背壓控制在注射壓力的10-15%之間為宜。

    7、PC在注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20%左右。

    【螺桿的選擇】

    對生產PC塑膠外殼的塑機要求：要求塑膠外殼的最大注射量（包括流道、澆口等)應不大于公稱注射量的70-80%，螺桿選用單頭螺紋等螺距，帶有止回環的漸變壓縮型螺桿，螺桿的長徑比L/D為15-20，幾何壓縮比C/R為2-3。